Экструзия оконных профилей из ПВХ

24 сентября 2008


Процесс экструзии непрерывен и состоит в выдавливании расплавленного полимера через отверстие, имеющее определенное сечение.

Первые экструдеры

Впервые шнековые экструдеры для переработки термопластов начали применять в Германии еще в 1935 году. Функция экструдера заключается в обеспечении плавления постоянно подаваемой твердой смеси полимеров, создании однородного вязкого расплава, нагнетания полученного расплава под большим давлением в профильную головку. Линия по производству профиля состоит из экструдера, инструмента (фильера, утройства сухой и влажной калибрации), принтера для маркировки, тянущего утсройства, пилы для нарезки профиля, а также устройства для укладки и упаковки готовой продукции.

Подготовка смеси пвх


Вначале готовая смесь ПВХ подается в цилиндр экструдера, подхватывается шнеком и перемещается по зонам, температура прогрева которых увеличивается от 150-170°C на входе до 190-210°C на фильере.

В первой зоне выполняется перемешивание и первоначальный разогрев материала. Во второй зоне (зона пластикации) материал становится вязкотекучим, уплотняется и затем попадает в зону дегазации для удаления воздуха, влаги и различных газообразных включений. В последней зоне (зона выхода) формируется давление материала, которое необходимо для прохождения расплава через фильеру.

 

Производство окна

Узловым элементом экструзионной линии является инструмент (фильера и калибраторы), потому что именно он в главной мере определяет качество профиля и требует предельной скрупулезности в своем производстве.

Фильера состоит из матрицы и дорна, формирующих щелевой канал для протекания расплава. После фильеры, горячий профиль должен сохранить свою форму. Для быстрого охлаждения профиля служат сухой и влажный калибраторы.

В сухом калибраторе еще горячая заготовка формуется и охлаждается. Для охлаждения профиля на стенках калибратора имеются каналы, в которых циркулирует холодная вода. Для окончательного отвода тепла из профиля используется влажный калибратор, в котором профиль орошается водой. Затем профиль сушится в потоке воздуха и на него наносится маркировка. После маркировки профиль поступает в траковое тянущее устройство, скорость которого четко согласована со скоростью кружения шнеков в экструдере и подачей исходного материала. Экструзия профилей ПВХ происходит с небольшой скоростью (максимальной является скорость 8 метров в минуту). Повышение скорости экструзии отрицательно сказывается на качестве готового профиля. При необходимости существенного повышения скорости экструзии, следует пересмотреть рецептуру смеси ПВХ и все технологические характеристики процесса экструзии.

Заключительный этап производства


Последним этапом изготовления ПВХ профиля является автоматическая нарезка и упаковка готовой продукции. Ведущими производителями оборудования для экструзии являются австрийские, немецкие и итальянские компании.